Energiesparlösungen bei Kikkoman mit VPInstruments

Ausschuss für Energieeinsparungen bei Kikkoman

Kikkoman Foods Europe BV produziert seit 1997 im niederländischen Hoogezand-Sappemeer bei Groningen die weltberühmte japanische Sojasauce für den europäischen Markt. Sie folgt dabei einer jahrhundertealten Tradition des natürlichen Brauens. Vor sechs Jahren wurde in der Fabrik ein Energiesparkomitee mit dem Ziel gegründet, den Energieverbrauch pro produziertem Liter Sojasauce zu minimieren. Die Ergebnisse waren beeindruckend und der Energieverbrauch konnte drastisch gesenkt werden.

Paul Meerman erklärt: "Obwohl Kikkoman mehrere Sojasaucen-Sorten vertreibt, ist die Basis immer die gleiche. Nicht nur die Basis ist dieselbe, auch die Produktionsmethoden sind an allen Standorten auf der Welt gleich. Theoretisch gibt es keinen Unterschied zwischen der Sojasauce, die in den Niederlanden hergestellt wird, und der, die anderswo auf der Welt produziert wird. Der Geschmack ist überall derselbe. Die neueste Entwicklung in unserem Sojasaucen-Sortiment ist eine glutenfreie Sorte".

Druckluft als wesentlicher Bestandteil

Neben Strom, Gas und Wasser setzt Kikkoman auch Druckluft als Energiequelle ein. Druckluft ist ein wesentlicher Bestandteil des oben beschriebenen Produktionsprozesses und gleichzeitig der größte Kostenblock. Kikkoman forscht seit einiger Zeit nach Möglichkeiten, den Druckluftverbrauch im Rahmen des oben erwähnten Kosteneinsparungsprogramms zu reduzieren.

VPVision und VPFlowScope-Durchflussmesser für die permanente Überwachung

Um den Druckluftverbrauch im gesamten Werk zu überwachen, hat VPInstruments in jeder Abteilung Luftdurchflussmesser mit Durchmessern von 25 bis 76 mm (1 bis 3″) installiert. Pascal van Putten (CEO von VPInstruments) erklärt: "Alle diese Luftdurchflussmesser messen kontinuierlich und übermitteln ihre Daten an das VPVision Visualisierungssystem, das im Kompressorraum installiert ist. Auf dem Bildschirm werden die Druckluftverbrauchsdaten für jede Abteilung in Echtzeit angezeigt. Tortendiagramme veranschaulichen, welche Verbraucher die meiste Luft verbrauchen."

Renting fügt hinzu: "Die Wartungsabteilung untersucht, ob in den Nebenzeiten Druckluftlecks im System vorhanden sind. Je nach Schwere der gefundenen Lecks wird entschieden, ob sofort gehandelt oder die Reparatur verschoben werden soll. Es ist nicht immer möglich, Lecks sofort abzudichten, da es Teile des Produktionsprozesses gibt, die immer in Bereitschaft sind. Zum Beispiel Linienpumpen und Flaschenkontrollgeräte."

Druckluftenergieeinsparung von 32%

Meerman fügt hinzu: "Seit der Eröffnung dieser Anlage im Jahr 1997 ist es uns gelungen, die Energiekosten allein für die Kompressoren um 32 % zu senken! Wir verwenden derzeit sechs Luftdurchflussmesser und werden bald acht haben - einen in jeder Abteilung. Um den Prozess richtig überwachen zu können, ist es wichtig, dass wir jede Fabrikabteilung einzeln ansprechen können. Das war anfangs nicht möglich. Damals verwendeten wir eine Hauptluftleitung mit mehreren Abzweigungen zu jeder Abteilung, was die Überwachung besonders schwierig machte."

Wir haben jetzt eine Verteilerstation, die die Vorräte richtig aufteilt. Wenn in einer bestimmten Abteilung Wartungsarbeiten durchgeführt werden, kann dieser Bereich vorübergehend abgeschaltet werden. Wir prüfen derzeit, ob es Möglichkeiten gibt, nicht betriebsnotwendige Abteilungen vorübergehend ganz vom Druckluftsystem abzuschalten. Das würde den Verbrauch noch weiter senken.