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La fábrica Crisp se enfrenta al "monstruo de la energía

Cuando se trata de ahorrar energía en la industria neerlandesa, aún quedan algunos frutos por recoger.

Puede que los gigantes devoradores de energía, como Tata Steel o Akzo Nobel, estén a la cabeza en cuanto a consumo eficiente, pero las pequeñas y medianas empresas muestran un gran margen de mejora. La fábrica de patatas fritas Lay's de PepsiCo en Broek op Langedijk (Países Bajos) demuestra cómo puede hacerse en la práctica.

Al entrar en el vestíbulo de la fábrica de PepsiCo en Holanda Septentrional, grandes cubos mediáticos cuelgan del techo para sensibilizarte sobre temas como el uso del agua, el ahorro de energía y la prevención del cambio climático. Aquí trabajan unas 250 personas y cada día salen de la cinta un millón de bolsas de patatas fritas.

Como fábrica, no es obvio que tengamos que ahorrar energía", dice Dave van Braak, Director de Sostenibilidad e Instalaciones de la fábrica de North-Holland Lay's. Los precios del gas y la electricidad no han hecho más que bajar, lo que hace que haya pocos incentivos para ahorrar".

Ley de Gestión Ambiental

Empresas como Akzo Nobel, DSM y Tata Steel llevan años trabajando en pro de la eficiencia energética, pero la industria en su conjunto sólo se pone en marcha lentamente en lo que respecta a la eficiencia energética. Aunque la Ley de Gestión Medioambiental de los Países Bajos estipula que deben adoptarse todas las medidas de ahorro de energía con un periodo de recuperación de la inversión inferior a cinco años, las investigaciones demuestran que, en la práctica, sólo se aplican medidas con un periodo de recuperación de la inversión de dos años o menos. Entonces, ¿por qué lo hace PepsiCo?

'Como empresa, queremos asumir nuestra responsabilidad', dice Van Braak, mencionando la Ley de Gestión Medioambiental. 'Hacemos todo lo posible por encontrar estos proyectos en la empresa'.

La proactividad sitúa a PepsiCo por delante de otras empresas. No es que los empresarios no estén dispuestos a ser más sostenibles, sino que les falta tiempo y conocimientos", afirma Margreet van Gastel, embajadora de Desafíos Energéticos 2020 del Ministerio de Economía. Las actividades cotidianas consumen por completo el tiempo de los directivos y, en consecuencia, les queda poco tiempo para profundizar en la eficiencia energética. Esto significa que no aprovechan las oportunidades. Van Gastel pone el ejemplo del aislamiento de tuberías, que suele tener un periodo de amortización de varios meses. Pero, ¿los empresarios lo saben?", se pregunta.

Aire comprimido

Según el informe Berenschot sobre las vías de transición a la electrificación en la industria química, la reutilización del aire comprimido es una técnica existente con un corto plazo de amortización. PepsiCo, al igual que muchas otras empresas, utiliza el aire comprimido para controlar todo tipo de procesos: para abrir y cerrar las válvulas de las máquinas, para limpiar la red de tuberías y para soplar las "patatas fritas malas" de la línea en la cinta transportadora. Ese aire es conducido por la fábrica a través de una red de tuberías que está sometida a una presión continua. En la fábrica de North Holland Lay's ya consiguen ahorrar energía, así como en el uso eficiente del aire comprimido y el ajuste adecuado del proceso. Sin embargo, la producción de cada kW de aire comprimido cuesta 7 kW de electricidad y Van Braak decidió reexaminar el uso del aire comprimido en la fábrica.

Monstruo devorador de energía

Geveke Energy Services rediseñó el sistema de producción de Lay's y, como resultado, la fábrica de patatas fritas de Lay's ahorra ahora un 60% de su consumo de electricidad.

Construyes una fábrica, la empresa crece, la amplías un poco y la unes. Antes de que te des cuenta, has construido un monstruo que consume energía", dice Pascal van Putten, propietario de VPInstruments, que ha suministrado el equipo de medición para la fábrica de PepsiCo en Holanda del Norte. Pero mientras el proceso de producción funcione bien, nadie se atreve a tocarlo".

La gente de PepsiCo fue lo suficientemente valiente como para hacerlo. En primer lugar, se revisó todo el sistema en busca de fugas y cuellos de botella. Algunos de los acoplamientos estaban sujetos con una cinta de sujeción", dice Van Braak. Una construcción de este tipo está destinada a tener fugas".

A continuación, redujeron lentamente la presión en la red de tuberías de 7 bares a 5,3 bares. Con cada bar que bajaban la presión en el sistema, reducían las fugas en un 15% y el consumo de energía en un 7%. En lugar de mantener todo el sistema a la máxima presión requerida, colocaron pequeños reforzadores en los lugares donde sí era necesaria una mayor presión.

Resultado

En lugar de utilizar cuatro compresores con una potencia total de 315 kW, de los cuales sólo se utilizaban 250 kW, PepsiCo dispone ahora de una potencia instalada de 275 kW, de los cuales un máximo de 140 kW se utiliza simultáneamente. Esto supone un ahorro energético del 50%.

Por la noche y durante los fines de semana, el sistema funciona con un compresor de 15 kW para mantener en funcionamiento procesos críticos como el sistema de purificación de agua. Este proceso en particular, por ejemplo, no puede detenerse, pero muchos otros sí. En total se ahorran 2.000 horas en el compresor grande", dice Van Braak, lo que a su vez supone un ahorro de 10 puntos porcentuales adicionales, lo que reduce el ahorro de energía a un total del 60%.

Geveke ha hecho posible este ahorro de energía integrando un regulador de presión de flujo, así como un sistema de gestión de compresores y un sistema de control de energía en línea que cumple con las normas ISO pertinentes. Estos cambios convierten a la fábrica de Broek op Langedijk en la más eficiente de PepsiCo desde el punto de vista energético en Europa.

Además, la fábrica quema biogás de su propia planta de tratamiento de aguas para mantener los hornos a la temperatura adecuada. Esto supone el 3% del consumo de energía durante la cocción. El calor de baja calidad se recupera de los humos de la fritura: una parte se utiliza para calentar los edificios y una cantidad menor se devuelve al proceso de producción. PepsiCo sigue buscando más formas de aprovechar el calor que se disipa por la chimenea.

Periodo de recuperación de la inversión

Hay que tener en cuenta el coste del ciclo de vida y retar a la gente a que lo haga", dice el director de sostenibilidad Van Braak. Entonces, la compra es un poco más cara, pero se recupera". La inversión de PepsiCo en la eficiencia del aire comprimido se amortizó en un año.

A la responsable de sostenibilidad le gustaría hacer más, pero a veces un cambio en una fábrica de otro lugar de Europa produce más beneficios medioambientales por cada euro invertido, por lo que la empresa matriz tomará una decisión diferente. Pero tengo grandes planes que son absolutamente interesantes, sobre todo si los precios de la energía suben", dice Van Braak.

El artículo está escrito por Energeia, www.energeia.nl. Publicado 2017, 3 de mayo.