Soluciones de ahorro energético en Kikkoman con VPInstruments

Comité de ahorro de energía en Kikkoman

Kikkoman Foods Europe BV produce esta salsa de soja japonesa de fama mundial para el mercado europeo en la ciudad holandesa de Hoogezand-Sappemeer, cerca de Groningen, desde 1997. Lo hace siguiendo una tradición centenaria de elaboración natural. Hace seis años se creó en la fábrica un Comité de Ahorro Energético con el objetivo de minimizar el consumo de energía por litro de salsa de soja producido. Los resultados fueron impresionantes y el consumo de energía se redujo drásticamente.

Paul Meerman explica que "aunque Kikkoman comercializa diversas variedades de salsa de soja, la base es siempre la misma. No sólo la base es la misma, sino que los métodos de producción son también los mismos en todos los lugares del mundo. En teoría, no hay ninguna diferencia entre la salsa de soja producida en los Países Bajos y la producida en el resto del mundo. Su sabor es el mismo en todas partes. La última novedad en nuestra gama de salsas de soja es una variedad sin gluten".

El aire comprimido como parte esencial

Además de la electricidad, el gas y el agua, Kikkoman también utiliza aire comprimido como fuente de energía. El aire comprimido constituye una parte esencial del proceso de producción descrito anteriormente y es también la mayor partida de costes. Desde hace algún tiempo, Kikkoman ha estado investigando opciones para reducir su consumo de aire comprimido como parte del programa de ahorro de costes antes mencionado.

VPVision y caudalímetros VPFlowScope para un control permanente

Para controlar el consumo de aire comprimido en toda la planta, VPInstruments instaló caudalímetros de aire con diámetros comprendidos entre 25 y 76 mm (1 y 3″) en cada departamento. Pascal van Putten (CEO de VPInstruments) explica: "Todos estos caudalímetros de aire realizan lecturas de forma continua y transmiten sus datos al sistema de visualización instalado en la sala de compresores. VPVision sistema de visualización instalado en la sala de compresores. La pantalla muestra en tiempo real los datos de consumo de aire comprimido de cada departamento. Los gráficos circulares ilustran qué cargas consumen más aire".

Renting añade: "El departamento de mantenimiento investiga si hay fugas de aire comprimido en el sistema durante las horas de menor actividad. Dependiendo de la gravedad de las fugas encontradas, se decide si se toman medidas inmediatas o se pospone la reparación. No siempre es posible sellar las fugas inmediatamente, ya que hay partes del proceso de producción que siempre están en espera. Por ejemplo, las bombas de línea y los comprobadores de botellas".

Reducción de la energía del aire comprimido en un 32%.

Meerman añade: "Desde que abrimos esta planta en 1997, hemos conseguido reducir los costes energéticos en un 32% sólo en los compresores. Actualmente utilizamos seis caudalímetros de aire y pronto tendremos ocho, uno en cada departamento. Para controlar el proceso adecuadamente, es importante que podamos dirigirnos a cada departamento de la fábrica de forma individual. Esto no era posible al principio. Por aquel entonces, utilizábamos una línea de aire principal con múltiples ramificaciones hacia cada departamento, lo que hacía que la supervisión fuera especialmente complicada".

Ahora tenemos una estación de distribución que divide los suministros adecuadamente. Si se está realizando el mantenimiento en un departamento concreto, se puede desconectar temporalmente esa sección. Actualmente estamos investigando si existen opciones para desconectar temporalmente los departamentos no operativos del sistema de aire comprimido. Esto reduciría aún más el consumo".