Un fabricant mondial de récipients en verre situé aux Pays-Bas ne néglige aucun aspect de la qualité des produits, de la durée de fonctionnement de l'usine et de la conservation de l'énergie. C'est pourquoi il a modernisé son système d'air comprimé utilisé pour produire plus d'un milliard de bouteilles et d'emballages en verre par an.

Pour améliorer la fourniture d'air comprimé dans l'usine, qui est alimentée par des systèmes d'air comprimé à basse et à haute pression, le fabricant a fait un premier pas important en utilisant des débitmètres d'air pour surveiller et mesurer les performances des deux systèmes. Une planification ultérieure basée sur des données exploitables a conduit à une amélioration unique du système d'air comprimé qui augmente la capacité de l'usine à maintenir en permanence une production maximale de bouteilles et d'emballages en verre de haute qualité, tout en économisant 150 000 dollars par an en coûts d'énergie. Le projet a également permis un retour sur investissement en moins de deux ans.

Le système d'air comprimé à haute pression (en haut) et le système d'air comprimé à basse pression (en bas) du fabricant de verre intègrent l'utilisation d'un surpresseur d'air comprimé pour obtenir une efficacité énergétique et une stabilité de la pression.

Processus d'embouteillage à chaud et à froid

La division néerlandaise de cette multinationale, qui est l'un des principaux producteurs de récipients en verre au monde, exploite plusieurs usines de fabrication de verre aux Pays-Bas. L'usine principale qui avait besoin d'un système d'air comprimé fonctionne vingt-quatre heures sur vingt-quatre, sept jours sur sept, pour produire 1,3 milliard de bouteilles de bière en verre par an. Les bouteilles impeccables sont expédiées aux grandes marques de bière et aux petites brasseries aux Pays-Bas et ailleurs dans le monde. L'installation fournit également de l'air comprimé à une usine de verre adjacente, qui fabrique des verres à vin.

Le processus d'embouteillage de l'usine commence par le procédé à chaud, où des fours transforment la charge de verre en verre fondu. À des températures allant jusqu'à 1 ^200oF, le verre entre dans une étape de plastification afin d'être découpé en paraisons cylindriques, qui sont ensuite formées en bouteilles de verre et autres récipients. Un processus de soufflage automatisé faisant intervenir plusieurs machines IS est ensuite utilisé pour former les bouteilles de bière.

Dans chaque machine IS, de l'air comprimé est utilisé pour forcer la paraison dans un moule, qui la transforme en "paraison", qui est le nom de la forme initiale du col de la bouteille de bière et de la bouteille elle-même. Une fois la paraison formée, elle est retournée de l'autre côté de la machine où des valves s'ouvrent pour permettre à l'air comprimé de souffler la paraison pour lui donner la forme de bouteille souhaitée. Une fois refroidie, la bouteille est automatiquement retirée des machines IS et acheminée vers le processus de traitement à froid de l'usine où les bouteilles sont inspectées et emballées.

Mesure des performances des systèmes d'air comprimé

L'usine de fabrication de verre s'est toujours efforcée d'économiser l'énergie en fonction de ses propres objectifs de durabilité et de ceux de ses clients. L'accent mis sur la conservation de l'énergie a conduit à des mises à jour régulières du système d'air comprimé, comme l'utilisation d'une soufflante de huit chevaux pour fournir de l'air à une zone de l'usine qui n'avait besoin que d'air à basse pression. La soufflante, qui a remplacé le système d'air comprimé pour fournir l'air, a permis de réaliser des économies d'énergie.

Malgré les améliorations constantes apportées au système, les décideurs savaient qu'ils pouvaient faire davantage pour réduire la consommation d'électricité du système d'air comprimé de l'exploitation, ce qui a fait naître le besoin de surveiller et de mesurer plus étroitement l'efficacité de l'ensemble du système. Mais avant tout, toute modification du système devait également répondre à la nécessité d'optimiser le temps de fonctionnement de l'usine.

Pour évaluer avec précision le gaspillage d'air comprimé et améliorer les performances, VPInstruments (https://www.vpinstruments.com/) a installé un total de 20 débitmètres d'air sur le système d'air comprimé pour mesurer et comparer la quantité d'air comprimé produite avec la quantité d'énergie consommée par les compresseurs d'air.

Sur les compresseurs d'air à vis, les compteurs ont été installés à la sortie, juste après les sécheurs à tambour intégrés. Sur les machines centrifuges, les débitmètres ont été installés en aval de leurs sécheurs déshydratants individuels. Des compteurs ont également été installés à des endroits clés du système de tuyauterie.

Sur le système basse pression, les débitmètres ont montré que chaque compresseur d'air centrifuge fournissait régulièrement de l'air au processus de soufflage du verre à une pression de 49 psi. Dans le système haute pression, deux compresseurs centrifuges fonctionnaient en permanence à pleine charge pour fournir de l'air à 84 psi. L'usine a également fait fonctionner trois à quatre compresseurs d'air à vis en charge/décharge pour fournir l'air supplémentaire nécessaire en fonction de la demande. Chaque compresseur d'air à vis rotative fonctionnait à une charge d'environ 70 à 80 %. Ensemble, le système haute pression fournissait de l'air comprimé à une pression de 84 à 87 psi.

Les débitmètres installés sur le système d'air comprimé du fabricant de verre ont mis en évidence des possibilités d'économies d'énergie.

Une analyse plus poussée du système basse pression a montré que le système nécessitait une attention particulière. Chaque compresseur d'air fonctionnait indépendamment et sans partage de charge, sur la base des données fournies par un seul transmetteur de pression. Ainsi, un compresseur d'air fonctionnait à pleine charge, tandis que l'autre unité fonctionnait à charge minimale pour fournir l'air nécessaire, ce qui entraînait des purges et un gaspillage d'énergie pour empêcher les compresseurs d'air d'entrer dans un état de surcharge.

Une évaluation du système haute pression a également révélé un gaspillage d'énergie supplémentaire. L'évaluation réalisée au cours d'un mois de fonctionnement normal a mis en évidence un nombre important d'heures sans charge et de démarrages/arrêts sur deux des compresseurs d'air à vis rotative du système haute pression.

Sur la base de cette évaluation, le fabricant de récipients en verre s'est associé à Stork(https://www.stork.com/en/) pour améliorer les performances du système d'air comprimé. Stork, qui est une division de la société d'ingénierie mondiale Flour Corporation, fournit des services de turbocompresseurs d'air indépendants de la marque, y compris l'inspection, la réparation, la maintenance, la modification et l'ingénierie.

Le système a été amélioré et comprend un compresseur d'air et des commandes.

Pour répondre au besoin critique de maintenir la pression dans le système basse pression à 49 psi - et en même temps - réduire le gaspillage d'énergie associé au système d'air comprimé, Stork a installé un compresseur d'air de surpression centrifuge à un étage, de 200 cv, capable de délivrer jusqu'à 2 400 scfm à 84 psi. Elle a également installé un contrôleur principal pour permettre au système d'air comprimé de fonctionner comme un seul réseau cohérent en utilisant les données fournies par les débitmètres et les contrôleurs d'air.

Le contrôleur principal du système d'air comprimé est utilisé pour optimiser les performances des systèmes d'air comprimé basse et haute pression de l'usine.

En outre, Stork a remplacé le transmetteur à pression unique par deux transmetteurs sur le système à basse pression afin de mieux mesurer la pression de l'air et de faciliter la répartition des charges et le contrôle des machines centrifuges. Sur le même système, elle a également remplacé les contrôleurs de chacun des compresseurs d'air centrifuges par des contrôleurs synchrones. Les contrôleurs locaux sont équipés de compteurs d'heures pour mesurer le soufflage des unités centrifuges.

Le nouveau contrôleur principal surveille l'ensemble du système d'air comprimé et détermine où se trouvent les limites des différents compresseurs d'air. Il les ajuste automatiquement pour fournir efficacement de l'air aux deux processus, tout en permettant une pression stable sur le système basse pression. Le compresseur d'air d'appoint, quant à lui, joue un rôle tout aussi essentiel dans la stabilité et la fiabilité du système.

Le système fournit une alimentation en air stable et efficace

Aujourd'hui, les deux compresseurs d'air centrifuges du système basse pression fonctionnent à pleine charge pour fournir de l'air au processus de soufflage du verre. En outre, les mêmes machines fournissent de l'air à 49 psi au compresseur d'air d'appoint. Le surpresseur, qui fonctionne aussi normalement à pleine charge, augmente la pression de 49 à 84 psi et fournit de l'air au système d'air comprimé à haute pression. Cela permet à l'usine d'atteindre son objectif principal, qui est de maintenir une pression stable de 49 psi lors de l'alimentation en air de l'opération de soufflage du verre, puisque tout excédent d'air provenant des compresseurs d'air centrifuges est acheminé vers le compresseur d'air d'appoint. Cependant, la nouvelle configuration élimine également le soufflage des machines centrifuges sur le système basse pression puisque l'air excédentaire est acheminé vers le système haute pression.

Afin de garantir une alimentation constante et fiable en air comprimé à 49 psi pour l'opération de soufflage du verre, Stork a installé une vanne d'urgence dans le système de tuyauterie entre les systèmes d'air comprimé haute et basse pression. Cette vanne permet à l'air de passer du système haute pression au système basse pression si l'un des compresseurs centrifuges basse pression tombe en panne ou est hors service. Pendant tout ce temps, le contrôleur principal veille à ce que l'air fourni à l'opération de soufflage du verre soit maintenu à 49 psi, même s'il est fourni par le système haute pression et le compresseur d'air centrifuge en panne sur le système basse pression.

La mise à niveau assure également un fonctionnement très efficace du système d'air comprimé à haute pression. Comme auparavant, l'usine fait fonctionner les deux compresseurs d'air centrifuges à pleine charge. Toutefois, grâce à l'air supplémentaire fourni par le compresseur d'air d'appoint, elle n'a normalement besoin de faire fonctionner que deux compresseurs rotatifs à vis à un niveau proche de leur capacité pour fournir de manière efficace et fiable de l'air au système haute pression qui alimente les autres processus de production de l'usine. Si l'usine a besoin d'encore plus d'air, le système ajoutera automatiquement un ou plusieurs compresseurs d'air à vis. Cela permet d'éliminer le gaspillage d'énergie créé dans le passé par le chargement et le déchargement de quatre compresseurs d'air à vis pour répondre aux besoins du système haute pression.

Uptime plus économies d'énergie : une victoire totale

La récente modernisation du système d'air comprimé a permis à l'usine mondiale de fabrication de bouteilles et d'emballages en verre d'atteindre son objectif numéro un : assurer un approvisionnement fiable et stable en air comprimé pour ses opérations de soufflage du verre - ce qui, à son tour, renforce sa capacité à produire de manière rentable des bouteilles et des emballages en verre de haute qualité avec un temps de fonctionnement maximal de l'usine. La modernisation a également permis à l'usine d'atteindre un objectif tout aussi important, à savoir économiser de l'énergie et des coûts. À ce jour, l'usine économise 150 000 dollars par an sur sa facture énergétique grâce au nouveau système. Le projet a également permis un retour sur investissement en moins de deux ans.

VPInstruments Débitmètres pour l'air comprimé et les gaz industriels

Le directeur de l'usine de fabrication de récipients en verre a déclaré que la possibilité de mesurer et de surveiller le système d'air comprimé était essentielle pour démontrer le potentiel d'économies d'énergie à l'équipe de direction et l'intérêt d'investir dans la mise à niveau du système. Sur la base des résultats du récent projet de système d'air comprimé, le fabricant de récipients en verre continue de travailler avec Stork et VPInstruments pour réaliser des économies d'énergie supplémentaires par le biais d'une surveillance et d'une mesure continues du système d'air comprimé, dans l'optique de stratégies supplémentaires visant à optimiser davantage les performances du système.

Par Mike Grennier, Compressed Air Best Practices® Magazine