Energiebesparende oplossingen bij Kikkoman met VPInstruments

Energiebesparingscommissie bij Kikkoman

Kikkoman Foods Europe BV produceert sinds 1997 in Hoogezand-Sappemeer bij Groningen deze wereldberoemde Japanse sojasaus voor de Europese markt. Zij doet dit volgens een eeuwenoude traditie van natuurlijk brouwen. Zes jaar geleden werd in de fabriek een energiebesparingscommissie opgericht met als doel het energieverbruik per liter geproduceerde sojasaus te minimaliseren. De resultaten waren indrukwekkend en het energieverbruik werd drastisch verlaagd.

Paul Meerman legt uit: "Hoewel Kikkoman verschillende soorten sojasaus op de markt brengt, is de basis altijd hetzelfde. Niet alleen de basis is hetzelfde, ook de productiemethoden zijn op alle locaties ter wereld hetzelfde. In theorie is er geen enkel verschil tussen de sojasaus die in Nederland wordt geproduceerd en de sojasaus die elders in de wereld wordt gemaakt. De smaak is overal hetzelfde. De nieuwste ontwikkeling in ons assortiment sojasauzen is een glutenvrije variant."

Perslucht als essentieel onderdeel

Naast elektriciteit, gas en water gebruikt Kikkoman ook perslucht als energiebron. Perslucht vormt een essentieel onderdeel van het hierboven beschreven productieproces en is tevens de grootste kostenpost. Sinds enige tijd onderzoekt Kikkoman in het kader van het bovengenoemde kostenbesparingsprogramma mogelijkheden om het persluchtverbruik te verminderen.

VPVision en VPFlowScope debietmeters voor permanente monitoring

Om het persluchtverbruik in de hele fabriek te controleren, installeerde VPInstruments in elke afdeling luchtdebietmeters met diameters van 25 tot 76 mm (1 tot 3″). Pascal van Putten (CEO van VPInstruments) legt uit: "Al deze luchtdebietmeters meten continu en geven hun gegevens door aan het visualisatiesysteem dat in de compressorruimte is geïnstalleerd. VPVision visualisatiesysteem dat in de compressorruimte is geïnstalleerd. Het scherm toont real-time persluchtverbruiksgegevens voor elke afdeling. Cirkeldiagrammen illustreren welke ladingen de meeste lucht verbruiken."

Renting vult aan: "De onderhoudsdienst onderzoekt of er persluchtlekken in het systeem zijn tijdens de daluren. Afhankelijk van de ernst van de gevonden lekken wordt besloten of er direct actie wordt ondernomen of dat reparatie wordt uitgesteld. Het is niet altijd mogelijk om lekken onmiddellijk te dichten, omdat er onderdelen van het productieproces zijn die altijd stand-by zijn. Bijvoorbeeld lijnpompen en flessencheckers."

Perslucht energiebesparing van 32%

Meerman voegt eraan toe: "Sinds de opening van deze fabriek in 1997 zijn we erin geslaagd de energiekosten alleen al voor de compressoren met 32% te verlagen! We gebruiken momenteel zes luchtstroommeters en binnenkort zullen we er acht hebben - één in elke afdeling. Om het proces goed te kunnen bewaken, is het belangrijk dat we elke fabrieksafdeling afzonderlijk kunnen aanspreken. Dat was aanvankelijk niet mogelijk. Destijds gebruikten we één hoofdluchtleiding met meerdere aftakkingen naar elke afdeling, wat monitoring bijzonder lastig maakte."

Nu hebben we een verdeelstation dat de voorraden goed verdeelt. Als er op een bepaalde afdeling onderhoud wordt gepleegd, kan die afdeling tijdelijk worden afgesloten. Momenteel onderzoeken we of er mogelijkheden zijn om niet-operationele afdelingen tijdelijk helemaal van het persluchtsysteem af te sluiten. Dat zou het verbruik nog verder terugdringen."