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Solutions d'économie d'énergie dans une usine textile avec VPInstruments
"VPVision nous permet d'augmenter notre production !"
La plus grande usine textile du Pakistan compte plus de 48 métiers à tisser. Elles fonctionnent 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, toute l'année. L'efficacité est donc de la plus haute importance. Le système d'air comprimé joue un rôle essentiel dans le processus de production de l'usine. Pour cela, elle utilise quatre compresseurs, dont deux sont en fonctionnement et deux en veille. Mais comment l'usine peut-elle savoir que ces compresseurs fonctionnent de manière optimale ? C'est ici que le site VPVision entre en jeu. Le directeur principal de l'usine textile explique comment VPVision a amélioré son processus de production. "Je note les performances de VPInstruments 9 sur 10 !"
La connaissance est le pouvoir
L'usine textile utilise VPVision depuis trois ans maintenant. Quelle a été la raison initiale pour laquelle ils l'ont utilisé ? L'entreprise a obtenu la certification ISO 50001. Il était donc obligatoire de mesurer et de surveiller son système d'air comprimé. Elle a trouvé une solution par l'intermédiaire de ses revendeurs pakistanais Rastgar et Air Audit. Le nom de cette solution : VPVision.
Plans pour l'avenir
L'usine a commencé avec un seul flowmeter et s'est ensuite développée avec un ensemble complet. Mais elle ne s'arrête pas là. Elle teste actuellement un système à air humide flowmeter. Une fois que les résultats seront précis, ils aimeraient en avoir un sur les quatre compresseurs. En outre, l'usine est en train de construire une nouvelle usine à Karachi. Elle prévoit d'installer VPVision avec des débitmètres sur ce site également.
Détecter les pertes et économiser de l'argent
VPVision aide à identifier les pertes, estime la quantité d'air nécessaire et examine l'efficacité du compresseur. Le directeur principal décrit l'équipement comme "très utile pour la production". Lui et le responsable opérationnel ont tous deux installé VPVision sur leur PC, et via un navigateur web, ils peuvent également accéder au programme sur d'autres ordinateurs. Ils le surveillent tous les jours. Quelque chose s'avère-t-il anormal ? Il est possible de prendre des mesures immédiates en examinant la situation et en informant l'équipe de production. De cette manière, les pertes (telles que les fuites dans les conduites pneumatiques) peuvent être rapidement détectées. VPVision contribue également à l'amélioration à long terme. L'exemple suivant en est la preuve.
Optimisation avec VPVision
L'usine textile a détecté une importante chute de pression entre le compresseur et ses machines à tisser. La chute de pression moyenne pour cette distance est de 0,3 bar. Dans leur cas, cependant, la chute de pression était de 0,8 bar. Une situation coûteuse ! Pour illustrer : si l'on devait diminuer la pression de 1 bar, cela équivaudrait à une réduction d'énergie de pas moins de 7%. VPFlowscope leur a fait prendre conscience de leur perte et leur a permis de prendre des contre-mesures immédiates. Ils vont élargir les tuyaux pour assurer une baisse de pression normale. VPVision a aidé l'usine textile à économiser beaucoup d'argent de cette façon.
Augmentez votre production avec VPVision
VPFlowScope Probe mesure avec une grande précision. Il indique à l'usine la quantité d'air nécessaire pour une production complète et lui fait part de ses limites. En moyenne, une machine de production utilise 1,3 m3/min pour tisser du tissu. Ce chiffre varie toutefois en fonction de la qualité du tissage. Un tissage de moindre qualité nécessite 1,2 m3/min, tandis qu'un tissage de meilleure qualité nécessite 1,4 m3/min. Ces chiffres sont importants, car la machine s'arrête s'il n'y a pas assez d'air. VPVision leur permet d'avoir une vue d'ensemble et un contrôle total de leur production. Par machine, ils peuvent planifier le bon type de tissage de qualité et ainsi utiliser pleinement leur capacité. Toutes les optimisations actuelles ont déjà permis à l'usine textile d'ajouter quatre ou cinq métiers à tisser sur le même système d'air comprimé.
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