L'importance du flux...

Récemment, nous avons participé à deux projets très cool qui impliquaient des séquenceurs de compresseurs basés sur le flux. Basé sur le flux ? Oui, partiellement. Bien sûr, la pression est toujours contrôlée dans ces systèmes, mais comme nous le savons tous, trop de fluctuations de pression et trop de démarrages/arrêts dus à un mauvais contrôle d'un gros compresseur peuvent conduire au stress et finalement à l'épuisement.

Le signal de débit doit donc être utilisé pour résoudre en temps réel l'énigme suivante : Quelle combinaison de compresseurs convient le mieux à la demande ? Si vous faites cela correctement, vous obtiendrez moins de fluctuations de pression et le contrôle le plus efficace possible de votre système d'air comprimé.

Cette façon de contrôler plusieurs compresseurs diffère fondamentalement des contrôleurs à bande de pression et à priorité. En particulier dans les grands systèmes complexes avec des types de compresseurs mixtes, cette méthode traditionnelle de contrôle par bande de pression peut devenir une recette pour le désastre.

Le système est souvent mis au point par un spécialiste, au cours d'une semaine de production spécifique qui, espérons-le, est représentative de l'année entière. Mais dès que cette personne quitte l'usine et que la demande en air change, l'optimum initial peut ne plus être aussi optimal. Il en résulte des purges coûteuses ou des cycles courts pour les machines. Ce qui se traduira par un gestionnaire d'énergie stressé, payant des factures d'énergie 30 à 50 % plus élevées que prévu.

Avec le séquençage des compresseurs basé sur le débit, la demande réelle sera analysée en permanence et, en fonction de cette demande, le contrôleur principal décidera de la combinaison de compresseurs la mieux adaptée à la demande. Le contrôleur principal est préprogrammé avec les données essentielles :

• Types et capacité des compresseurs
• Courbes de rendement des compresseurs
• Nombre de démarrages et d'arrêts autorisés (certains types ne peuvent pas être arrêtés fréquemment en raison de la taille du moteur ou d'autres restrictions spécifiques au type).
• Heures de fonctionnement, intervalle d'entretien

VPInstruments fournit la gamme complète de produits avec des capteurs multi-paramètres qui mesurent le débit, la pression, la température et le débit totalisé.

Toutes ces données sont introduites dans un "algorithme", qui semble être un mot à la mode aujourd'hui lorsqu'on parle d'industrie 4.0, mais qui n'est en fait rien d'autre qu'un arbre de décision. Un ensemble d'équations (intelligentes) avec quelques variables : En fonction de la demande d'air, de la pression, de l'efficacité, des heures de fonctionnement, des démarrages/arrêts, etc, il y aura une ou plusieurs combinaisons idéales de compresseurs qui correspondent à l'équation. ), il y aura une ou plusieurs combinaisons idéales de compresseurs qui correspondront à l'équation. Et lorsqu'elles sont résolues correctement - même lorsque les profils de demande changent au fil du temps - cela conduira au meilleur niveau d'efficacité possible. En outre, il y a toujours une redondance, de sorte qu'en cas de problème avec le contrôleur principal, les compresseurs se replient sur leur contrôle local, ce qui est moins efficace mais assure au moins un flux continu d'air comprimé pour la production.

VPInstruments fournit des capteurs multiparamètres de haute qualité qui mesurent le débit, la pression, la température et le débit total. Les données vitales constituent la base de ces algorithmes. L'utilisation de ces données pour contrôler vos compresseurs peut entraîner d'importantes économies d'énergie. Si vous souhaitez en savoir plus, réagissez à cet article en le likant ou en le partageant. Nous vous enverrons un livre blanc sur ce sujet ou vous mettrons en contact avec l'un de nos partenaires mondiaux.