Die Bedeutung der Strömung...

Vor kurzem haben wir an zwei sehr coolen Projekten teilgenommen, bei denen es um strömungsbasierte Kompressor-Sequenzer ging. Strömungsbasiert? Ja, teilweise. Natürlich wird der Druck in diesen Systemen immer noch kontrolliert, aber wie wir alle wissen, können zu viele Druckschwankungen und zu viele Starts/Stopps aufgrund einer falschen Steuerung eines großen Kompressors zu Stress und schließlich zum Ausbrennen führen.

Daher sollte das Durchflusssignal verwendet werden, um das folgende Rätsel in Echtzeit zu lösen: Welche Kompressorkombination passt am besten zum Bedarf? Wenn Sie dies richtig machen, führt dies zu weniger Druckschwankungen und einer möglichst energieeffizienten Steuerung Ihres Druckluftsystems.

Diese Art der Steuerung mehrerer Verdichter unterscheidet sich grundlegend von druckband- bzw. prioritätsbasierten Steuerungen. Vor allem in komplexen Großanlagen mit gemischten Verdichtertypen kann diese herkömmliche Art der Druckbandregelung zu einer Katastrophe führen.

Das System wird oft von einem Spezialisten während einer bestimmten Produktionswoche, die hoffentlich repräsentativ für das ganze Jahr ist, feinabgestimmt. Doch sobald diese Person das Werk verlässt und sich der Luftbedarf ändert, ist das ursprüngliche Optimum möglicherweise nicht mehr so optimal. Die Folge sind kostspielige Abblasvorgänge oder ein Kurzzeitbetrieb der Maschinen. Das Ergebnis ist ein gestresster Energiemanager, der 30 bis 50 % höhere Energierechnungen als erwartet bezahlen muss.

Bei der strömungsbasierten Verdichtersteuerung wird der tatsächliche Bedarf kontinuierlich analysiert und der Master Controller entscheidet auf der Grundlage dieses Bedarfs, welche Verdichterkombination am besten geeignet ist. Der Master-Regler ist mit den wichtigsten Daten vorprogrammiert:

• Kompressortypen und Leistung
• Wirkungsgradkurven der Kompressoren
• Anzahl der zulässigen Starts/Stopps (einige Typen können aufgrund der Motorgröße oder anderer typspezifischer Einschränkungen nicht häufig gestoppt werden)
• Betriebsstunden, Wartungsintervall

VPInstruments bietet das gesamte Produktportfolio mit Multiparameter-Sensoren, die Durchfluss, Druck, Temperatur und Gesamtdurchfluss messen.

All diese Daten werden in einen "Algorithmus" eingespeist, der heutzutage ein Schlagwort zu sein scheint, wenn von Industrie 4.0 die Rede ist, aber im Grunde nichts anderes als ein Entscheidungsbaum ist. Ein Satz von (intelligenten) Gleichungen mit einigen Variablen: Basierend auf Luftbedarf, Druck, Effizienz, Betriebsstunden, Start/Stopps usw. gibt es eine oder mehrere ideale Kombinationen von Kompressoren, die der Gleichung entsprechen. Und wenn die Gleichung richtig gelöst wird - auch wenn sich die Bedarfsprofile im Laufe der Zeit ändern - führt dies zum bestmöglichen Wirkungsgrad. Darüber hinaus gibt es immer eine Redundanz, d. h. im Falle eines Problems mit der übergeordneten Steuerung greifen die Kompressoren auf ihre lokale Steuerung zurück, die zwar weniger effizient ist, aber zumindest einen kontinuierlichen Druckluftstrom für die Produktion gewährleistet.

VPInstruments liefert hochwertige Multiparameter-Sensoren, die Durchfluss, Druck, Temperatur und Gesamtdurchfluss messen. Wichtige Daten bilden die Grundlage für diese Algorithmen. Die Nutzung dieser Daten zur Steuerung Ihrer Kompressoren kann zu großen Energieeinsparungen führen. Wenn Sie daran interessiert sind, mehr zu erfahren, dann antworten Sie auf diesen Artikel, indem Sie ihn liken oder teilen. Wir senden Ihnen dann ein White Paper zu diesem Thema zu oder stellen den Kontakt zu einem unserer weltweiten Partner her.