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Eine der größten Herausforderungen bei der Optimierung des Druckluftverbrauchs besteht darin, zu definieren, wo, wie und wann die Verbesserungen stattfinden sollen. Durch das Experiment mit der Echtzeitmessung von VPFlowScope In-line war unser Kunde in der Lage, den Return On Investment einfach zu berechnen und rationale Entscheidungen zu treffen.
Die Herausforderung in der kabelverarbeitenden Industrie
Unser Kunde ist ein Hersteller von Elektro- und Kommunikationskabeln in Kenia. Er stellt Kabel für inländische und internationale industrielle Anwendungen her. In der Kabelherstellung ist die Trocknungsphase, in der das gesamte Wasser nach der Abkühlung entfernt wird, von entscheidender Bedeutung. Alle Kabel müssen zufriedenstellend getrocknet werden.
In der Trocknungsphase arbeitete der Kunde früher mit zwei erleichterten hohlzylindrischen Rohren, um die Druckluft zu leiten. Dieses Verfahren wies jedoch zahlreiche Mängel auf, darunter eine unzureichende Trocknung, ein hoher Druckluftverbrauch und ein enormer Lärmpegel.
Mit VPFlowScope In-linewar unser Kunde in der Lage, den Return On Investment zu berechnen und rationale Entscheidungen zu treffen.
Um den Trocknungsprozess zu verbessern, beschloss man, mit einem neuen Lufttrocknungssystem zu experimentieren. Um den Druckluftverbrauch zu bewerten und einen besseren Einblick zu erhalten, nutzte der Kunde das VPFlowScope In-line 0.5", um sowohl das alte als auch das neue Lufttrocknungssystem zu messen.
Vergleich des Druckluftverbrauchs mit VPFlowSpope In-line
Und das haben uns die Zahlen während des Experiments verraten:
Vorher - Das alte erleichterte System
Die beiden erleichterten hohlen zylindrischen Rohre hatten 4 bzw. 20 Löcher. Jedes Loch hat einen Durchmesser von 4 mm und verbraucht 3 SCFM Luft bei 5,5 bar:
1. Rohr: 3 SCFM x 4 Löcher = 12 SCFM
2. Rohr: 3 SCFM x 20 Löcher = 60 SCFM
Jährliche Energiekosten:
72 SCFM x ( 22 kW / 100 SCFM ) x 2.000 Stunden x 0,13 Euro / kWhr = 4.118 €.
Nachher - Das neue Luftwischtuch
Das neue Luftrohr mit 3" Innendurchmesser ersetzte beide Rohre und verbrauchte dabei 55% weniger Druckluft bei 5,5 bar.
Neues Luftwischtuch verbraucht: 39,8 SCFM
Jährliche Energiekosten:
39,8 SCFM x ( 22 kW / 100 SCFM ) x 2.000 Stunden x 0,13 Euro / kWhr = € 2.278
Jährliche Einsparungen: 4.118 € - 2.278 € = 1.840 €.
Hauptentnahmen
> Gesamtenergieeinsparung pro Maschine: 1.840 €.
> Investitionskosten: € 691
> Amortisationszeit: 4,4 Monate
Angesichts dieses eindeutigen Ergebnisses zögert das Unternehmen nicht, das neue System einzuführen.
Schlussfolgerungen
> Mit der VPFlowScope In-line konnte der Kunde den ROI leicht berechnen und rationale Entscheidungen treffen.
> Dank des neuen Wischluftsystems konnte der Kunde 45 % der Energiekosten pro Produktionsmaschine einsparen, da alle Kabel anschließend vollständig trocken sind, ohne dass Schwämme verwendet werden müssen.
> Die permanenten Durchflussmesser ermöglichen es dem Kunden, jede Veränderung des Luftbedarfs genau zu überwachen und sofort zu handeln, um Verluste zu vermeiden.
